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技術(shù)文章

影響金屬材料疲勞強(qiáng)度的八大因素

閱讀:1428          發(fā)布時(shí)間:2021-11-30

材料的疲勞強(qiáng)度對各種外在因素和內(nèi)在因素都極為敏感,外在因素包括零件的形狀和尺寸、表面光潔度及使用條件等,內(nèi)在因素包括材料本身的成分、組織狀態(tài)、純凈度和殘余應(yīng)力等。這些因素的細(xì)微變化,均會造成材料疲勞性能的波動甚至大幅度變化。


各種因素對疲勞強(qiáng)度的影響是疲勞研究的重要方面,這種研究將為零件合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì),以及正確選擇材料和合理制訂各種冷熱加工工藝提供依據(jù),以保證零件具有高的疲勞性能。


01應(yīng)力集中的影響

常規(guī)所講的疲勞強(qiáng)度,都是用精心加工的光滑試樣測得的,然而,實(shí)際機(jī)械零件都不可避免地存在著不同形式的缺口,如臺階、鍵槽、螺紋和油孔等。這些缺口的存在造成應(yīng)力集中,使缺口根部的實(shí)際應(yīng)力遠(yuǎn)大于零件所承受的名義應(yīng)力,零件的疲勞破壞往往從這里開始。


理論應(yīng)力集中系數(shù)Kt :在理想的彈性條件下,由彈性理論求得的,缺口根部的實(shí)際應(yīng)力與名義應(yīng)力的比值。


有效應(yīng)力集中系數(shù)(或疲勞應(yīng)力集中系數(shù))Kf:光滑試樣的疲勞極限σ-1與缺口試樣疲勞極限σ-1n的比值。


有效應(yīng)力集中

系數(shù)不僅受構(gòu)件尺寸和形狀的影響,而且受材料的物理性質(zhì)、加工、熱處理等多種因素的影響。

有效應(yīng)力集中系數(shù)隨著缺口尖銳程度的增加而增加,但通常小于理論應(yīng)力集中系數(shù)。

疲勞缺口敏感度系數(shù)q:疲勞缺口敏感度系數(shù)表示材料對疲勞缺口的敏感程度,由下式計(jì)算:


1

q的數(shù)據(jù)范圍是0~1,q值越小,表征材料對缺口越不敏感。試驗(yàn)表明,q并非純粹是材料常數(shù),它仍然和缺口尺寸有關(guān),只有當(dāng)缺口半徑大于一定值后,q值才基本與缺口無關(guān),而且對于不同材料或處理狀態(tài),此半徑值也不同。


02尺寸因素的影響

由于材料本身組織的不均勻性以及內(nèi)部缺陷的存在,尺寸增加造成材料破壞概率的增加,從而降低材料的疲勞極限。尺寸效應(yīng)的存在,是把試驗(yàn)室小試樣測得的疲勞數(shù)據(jù)運(yùn)用于大尺寸實(shí)際零件中的一個重要問題,由于不可能把實(shí)際尺寸的零件上存在的應(yīng)力集中、應(yīng)力梯度等*相似地在小試樣上再現(xiàn)出來,從而造成實(shí)驗(yàn)室結(jié)果與某些具體零件疲勞破壞之間的互相脫節(jié)。


03表面加工狀態(tài)的影響

機(jī)加工的表面總存在著高低不平的加工痕跡,這些痕跡就相當(dāng)于微小缺口,在材料表面造成應(yīng)力集中,從而降低材料的疲勞強(qiáng)度。試驗(yàn)表明,對于鋼和鋁合金,粗糙的加工(粗車)與縱向精拋光相比,疲勞極限要降低10%~20%甚至更多。材料的強(qiáng)度越高,則對表面光潔度越敏感。


 

04加載經(jīng)歷的影響

實(shí)際上沒有任何零件是在恒定的應(yīng)力幅條件下工作,材料實(shí)際工作中的超載和次載都會對材料的疲勞極限產(chǎn)生影響,試驗(yàn)表明,材料普遍存在著超載損傷和次載鍛煉現(xiàn)象。


所謂超載損傷是指材料在高于疲勞極限的載荷下運(yùn)行達(dá)到一定周次后,將造成材料疲勞極限的下降。超載越高,造成損傷所需的周次越短,如下圖所示。


2

事實(shí)上,在一定條件下,少量次數(shù)的超載不僅不會對材料造成損傷,由于形變強(qiáng)化、裂紋鈍化以及殘余壓應(yīng)力的作用,還會對材料造成強(qiáng)化,從而提高材料的疲勞極限。因此,應(yīng)對超載損傷的概念進(jìn)行一些補(bǔ)充和修正。


所謂次載鍛煉是指材料在低于疲勞極限但高于某一限值的應(yīng)力水平下運(yùn)行一定周次后,造成材料疲勞極限升高的現(xiàn)象。次載鍛煉的效果和材料本身的性能有關(guān),塑性好的材料,一般來說鍛煉周期要長些,鍛煉應(yīng)力要高些方能見效。


05化學(xué)成分的影響

材料的疲勞強(qiáng)度與抗拉強(qiáng)度在一定條件下存在著較密切的關(guān)系,因此,在一定條件下凡能提高抗拉強(qiáng)度的合金元素,均可提高材料的疲勞強(qiáng)度。比較而言,碳是影響材料強(qiáng)度的最主要因素。而一些在鋼中形成夾雜物的雜質(zhì)元素則對疲勞強(qiáng)度產(chǎn)生不利影響。


06熱處理和顯微組織的影響

不同的熱處理狀態(tài)會得到不同的顯微組織,因此,熱處理對疲勞強(qiáng)度的影響,實(shí)質(zhì)上就是顯微組織的影響。同一成份的材料,由于熱處理不同,雖然可以得到相同的靜強(qiáng)度,但由于組織的不同,疲勞強(qiáng)度可在相當(dāng)大的范圍內(nèi)變化。


在相同的強(qiáng)度水平時(shí),片狀珠光體的疲勞強(qiáng)度明顯要低于粒狀珠光體。同是粒狀珠光體,其滲碳體顆粒越細(xì)小,則疲勞強(qiáng)度越高。


顯微組織對材料疲勞性能的影響,除了和各種組織本身的機(jī)械性能特性有關(guān)外,還和晶粒度以及復(fù)合組織中組織的分布特征有關(guān)。細(xì)化晶粒可提高材料的疲勞強(qiáng)度。


07夾雜物的影響

夾雜物本身或由它而產(chǎn)生的孔洞相當(dāng)于微小缺口,在交變載荷作用下將產(chǎn)生應(yīng)力集中和應(yīng)變集中,成為疲勞斷裂的裂紋源,對材料的疲勞性能造成不良影響。夾雜物對疲勞強(qiáng)度的影響不僅取決于夾雜物的種類、性質(zhì)、形狀、大小、數(shù)量和分布,而且還取決于材料的強(qiáng)度水平以及外加應(yīng)力水平及狀態(tài)等因素。

不同類型的夾雜物其機(jī)械和物理性能不同,和母材性能之間的差異不同,對疲勞性能的影響也不同。一般說來,易變形的塑性夾雜物(如硫化物)對鋼的疲勞性能影響較小,而脆性夾雜物(如氧化物、硅酸鹽等)則有較大的危害。


比基體膨脹系數(shù)大的夾雜物(如硫化物)因在基體中產(chǎn)生壓應(yīng)力而影響小,而比基體膨脹系數(shù)小的夾雜物(如氧化鋁等)因在基體中產(chǎn)生拉應(yīng)力而影響大。


夾雜物與母材結(jié)合的緊密程度也會影響疲勞強(qiáng)度。硫化物易于變形,和母材結(jié)合緊密,而氧化物易于脫離母材,造成應(yīng)力集中。由此可知,從夾雜物的類型來說,硫化物的影響較小,而氧化物、氮化物和硅酸鹽等則是危害較大的。


 

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