蝸桿車床的方法就是通過自身多年的車工加工經(jīng)驗摸索出的蝸桿加工革新。它主要是對刀具、刀體蝸桿車床方法進行了改進，使粗車時能夠進行強力切削，而且振動小，能保證順利排屑，不產(chǎn)生“扎刀”現(xiàn)象。當熟練地掌握了這種加工方法以后，生產(chǎn)效率比一般的蝸桿車床方法有所提高。
 

　　在蝸桿車床時，冷卻潤滑液能起的作用較大。冷卻潤滑液選用的正確，能減少切屑變形，降低切削力，同時能提高加工精度和刀具的耐用度。數(shù)控車床上加工大螺距蝸桿的切削技巧以及相應的數(shù)控順序。
 

　　誤差分析在數(shù)控車床使用過程中，為了降低被加工工件表面的粗糙度，減緩刀具磨損，提高刀具壽命，通常將車刀刀尖刃磨成圓弧，圓弧半徑一般在0.4～1.6mm之間。如圖1所示，采用試切法對刀時由A、B兩點分別確定刀架中心的X、Z位置。這樣，加工程序所描述的刀位點是P點，數(shù)控系統(tǒng)將控制P點的運動軌跡，而在切削時實際起作用的切削刃則是刀尖圓弧上的各切點，這勢必會產(chǎn)生加工表面的形狀誤差。在蝸桿車床外圓、內(nèi)孔及端面時，這個誤差為零。而在加工弧面和錐面時，這個誤差就很明顯。圖1零件SR10-0.04球面加工的誤差分析見圖2。圖中M線為加工程序所描述的P 的軌跡，即工件的理想尺寸，而實際加工后的輪廓是N線，陰影就是少切削部分，即加工誤差。假設(shè)刀尖圓弧半徑為r=0.4mm，理論分析表明，N線是半徑為R-r=9.6的圓弧，M、N兩圓弧圓心X、Z向均相距r=0.4mm，最大誤差約為0.17mm，不滿足精度要求。目前在蝸桿車床45號鋼的蝸桿工件時，常采用的冷卻潤滑液大致如下：
 

　　1、粗車時，使用10%的白鉛油(厚白漆)或紅鉛粉(也稱紅丹粉)與90%的機械油混合作冷卻潤滑液。
 

　　2、半精車、精車時，使用機械油和煤油的混合油進行冷卻潤滑。
 

　　除此之外，在蝸桿車床時還需注意：工件要牢固夾持，并以工件的階臺(或裝置的撞頭)作為軸向限位，以防止工件在蝸桿車床中發(fā)生走動。同時，上面介紹的加工過程進供參考，在蝸桿車床中應依照實際情況具體選用切削用量和冷卻潤滑液。
 

　　蝸桿車床蝸桿一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸面大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀桿的工具，并以很小的切削深度進給，但上述問題并不能從根本上解決，數(shù)控車床上加工蝸桿車床時面對的同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式普通車床則可以根據(jù)切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而防止更糟糕的情況發(fā)生。