在數(shù)控車床的操作與編程過程中，弄清楚基本坐標(biāo)關(guān)系和對刀原理是兩個非常重要的環(huán)節(jié)。這對我們更好地理解機(jī)床的加工原理，以及在處理加工過程中修改尺寸偏差有很大的幫助。
　　
　　對刀方法
　　
　　1.試切法對刀
　　
　　試切法對刀是實際中應(yīng)用的zui多的一種對刀方法。下面以采用mitsubishi50l數(shù)控系統(tǒng)的rfcz12車床為例，來介紹具體操作方法。
　　
　　工件和刀具裝夾完畢，驅(qū)動主軸旋轉(zhuǎn)，移動刀架至工件試切一段外圓。然后保持x坐標(biāo)不變移動z軸刀具離開工件，測量出該段外圓的直徑。將其輸入到相應(yīng)的刀具參數(shù)中的刀長中，系統(tǒng)會自動用刀具當(dāng)前x坐標(biāo)減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標(biāo)系x原點的位置。再移動刀具試切工件一端端面，在相應(yīng)刀具參數(shù)中的刀寬中輸入z0，系統(tǒng)會自動將此時刀具的z坐標(biāo)減去剛才輸入的數(shù)值，即得工件坐標(biāo)系z原點的位置。
　　
　　例如，2#刀刀架在x為150.0車出的外圓直徑為25.0，那么使用該把刀具切削時的程序原點x值為150.0-25.0=125.0；刀架在z為180.0時切的端面為0，那么使用該把刀具切削時的程序原點z值為180.0-0=180.0。分別將（125.0，180.0）存入到2#刀具參數(shù)刀長中的x與z中，在程序中使用t0202就可以成功建立出工件坐標(biāo)系。
　　
　　事實上，找工件原點在機(jī)械坐標(biāo)系中的位置并不是求該點的實際位置，而是找刀尖點到達(dá)（0，0）時刀架的位置。采用這種方法對刀一般不使用標(biāo)準(zhǔn)刀，在加工之前需要將所要用刀的刀具全部都對好。
　　
　　2.對刀儀自動對刀
　　
　　現(xiàn)在很多車床上都裝備了對刀儀，使用對刀儀對刀可免去測量時產(chǎn)生的誤差，大大提高對刀精度。由于使用對刀儀可以自動計算各把刀的刀長與刀寬的差值，并將其存入系統(tǒng)中，在加工另外的零件的時候就只需要對標(biāo)準(zhǔn)刀，這樣就大大節(jié)約了時間。需要注意的是使用對刀儀對刀一般都設(shè)有標(biāo)準(zhǔn)刀具，在對刀的時候先對標(biāo)準(zhǔn)刀。
　　
　　下面以采用fanuc0t系統(tǒng)的日本wasinolj-10mc車削中心為例介紹對刀儀工作原理及使用方法。刀尖隨刀架向已設(shè)定好位置的對刀儀位置檢測點移動并與之接觸，直到內(nèi)部電路接通發(fā)出電信號（通常我們可以聽到嘀嘀聲并且有指示燈顯示）。在2#刀尖接觸到a點時將刀具所在點的x坐標(biāo)存入g02的x中，將刀尖接觸到b點時刀具所在點的z坐標(biāo)存入到g02的z中。其他刀具的對刀按照相同的方法操作。
　　
　　事實上，在上一步的操作中只對好了x的零點以及該刀具相對于標(biāo)準(zhǔn)刀在x方向與z方向的差值，在更換工件加工時再對z零點即可。由于對刀儀在機(jī)械坐標(biāo)系中的位置總是一定的，所以在更換工件后，只需要用標(biāo)準(zhǔn)刀對z坐標(biāo)原點就可以了。操作時提起z軸功能測量按鈕“z-axisshiftmeasure”，crt出現(xiàn)如圖4所示的界面。
　　
　　對刀數(shù)值界面
　　
　　手動移動刀架的x、z軸，使標(biāo)準(zhǔn)刀具接近工件z向的右端面，試切工件端面，按下“positionrecorder”按鈕，系統(tǒng)會自動記錄刀具切削點在工件坐標(biāo)系中z向的位置，并將其他刀具與標(biāo)準(zhǔn)刀在z方向的差值與這個值相加從而得到相應(yīng)刀具的z原點，其數(shù)值顯示在workshift工作畫面上。