在數控工藝分析時，首先要對零件圖樣進行工藝分析，分析零件各加工部位的結構工藝性是否符合數控加工的特點，其主要內容包括：
　　
　　1）零件圖樣尺寸標注應符合編程的方便
　　
　　在數控加工圖上，宜采用以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法，既便于編程，也便于協調設計基準、工藝基準、檢測基準與編程零點的設置和計算。
　　
　　2）零件輪廓結構的幾何元素條件應充分
　　
　　在編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。在分析零件圖時，要分析各種幾何元素的條件是否充分，如果不充分，則無法對被加工的零件進行編程或造型。
　　
　　3）零件所要求的加工精度、尺寸公差應能否得到保證
　　
　　雖然數控機床加工精度很高，但對一些特殊情況，例如薄壁零件的加工，由于薄壁件的剛性較差，加工時產生的切削力及薄壁的彈性退讓極易產生切削面的振動，使得薄壁厚度尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也隨之增大，根據實踐經驗，對于面積較大的薄壁，當其厚度小于3mm時，應在工藝上充分重視這一問題。
　　
　　4）零件內輪廓和外形輪廓的幾何類型和尺寸是否統(tǒng)一
　　
　　在數控編程，如果零件的內輪廓與外輪廓幾何類型相同或相似，考慮是否可以編在同一個程序，盡可能減少刀具規(guī)格和換刀次數，以減少輔助時間，提高加工效率。需要注意的是，刀具的直徑常常受內輪廓圓弧半徑R限制。
　　
　　5）零件的工藝結構設計能否采用較大直徑的刀具進行加工
　　
　　采用較大直徑銑刀來加工，可以減少刀具的走刀次數，提高刀具的剛性系統(tǒng)，不但加工效率得到提高，而且工件表面和底面的加工質量也相應的得到提高。
　　
　　6）零件銑削面的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大
　　
　　由于銑刀與銑削平面接觸的zui大直徑d=D-2r，其中D為銑刀直徑。當D一定時，圓角半徑r（如圖（1）所示）越大，銑刀端刃銑削平面的能力越差，效率也就越低，工藝性也越差。。當r大到一定程度時甚至必須用球頭銑刀加工，這是應當避免的。當D越大而r越小，銑刀端刃銑削平面的面積就越大，加工平面的能力越強，銑削工藝性當然也越好。有時，銑削的底面面積較大，底部圓弧r也較大時，可以用兩把r不同的銑刀分兩次進行切削。
　　
　　7）保證基準統(tǒng)一原則
　　
　　若零件在銑削完一面后再重新安裝銑削面的另一面，由于基準不統(tǒng)一，往往會因為零件重新安裝而接不好刀，加工結束后正反兩面上的輪廓位置及尺寸的不協調。因此，盡量利用零件本身具有的合適的孔或以零件輪廓的基準邊或專門設置工藝孔（如在毛坯上增加工藝凸臺或在后續(xù)工序要去除余量上設置基準孔）等作為定位基準，保證兩次裝夾加工后相對位置的準確性。
　　
　　8）考慮零件的變形情況
　　
　　當零件在數控銑削過程中有變形情況時，不但影響零件的加工質量，有時，還會出現蹦刀的現象。這時就應該考慮銑削的加工工藝問題，盡可能把粗、精加工分開或采用對稱去余量的方法。當然也可以采用熱處理的方法來解決。